寧波紡織服裝產業擁有各類企業近萬家，規模以上企業812家，有20個中國名牌、25個中國馳名商標。目前，寧波已形成以海曙區、鄞州區、奉化區為核心，各區縣（市）和杭州灣新區為環繞圈的產業發展格局，擁有5個國家級紡織服裝基地、3個國家級紡織服裝創意設計試點園區

　　近日在遍布262個地級以上城市的2200多家雅戈爾門店里，首批5萬件“極致白”新品襯衫一經上架，就成了消費者爭相購買的“爆款”。

　　這是由雅戈爾集團董事長李如成提出并參與設計的襯衫，在支數、抗皺性能等指標上比肩國際一流產品。更難能可貴的是，從提出創意到大規模量產，全國上柜銷售不到3個月，將雅戈爾生產鏈條的優勢體現得淋漓盡致——從棉花到紡紗、織造、成衣生產再到布局下游營銷，雅戈爾將幾乎所有相關的材料、工藝和渠道都牢牢掌握在自己手里。

　　“不久前，我們技術團隊集中攻克‘極致白’襯衫的面料選品問題時，也常為了一個小細節奔赴全國各地與供貨商磋商。”雅戈爾紡織材料研究院院長、東華大學博士王慶淼說，疫情影響下，業內不少原材料供貨商生產進度受到影響，但幸好雅戈爾建成完善了一個從上游原材料到零售終端，涉及紡織面料、成衣制造和連鎖零售一體化的“垂直型”超級供應鏈。

　　回歸服裝主業、再創新優勢是這兩年雅戈爾繞不開的話題。在雅戈爾品牌事業部總經理鄭乙紅看來，雅戈爾通過進一步完善供應鏈上下游企業協同配合，才能選得準、產得快、融得穩，暢通產業鏈，從而發揮比較優勢，提升雅戈爾市場占有率和話語權。

　　為讓“極致白”襯衫在色彩、舒適度、抗皺性等方面達到極高要求，短短半個月，雅戈爾研發、設計團隊與全國20多家全品類供貨商反復溝通、比對、選品。

　　做長產業鏈，尤其是制造端各個環節的快速反應，是雅戈爾保持行業領先的“法寶”之一。

　　在安徽巢湖，雅戈爾擁有自己的棉花生產基地，年均生產1.1萬噸優質棉。在湖北武漢，雅戈爾擁有自己的漢麻生產基地，每年可以生產7000噸漢麻原料。建設在我國西部地區的棉花基地，不僅實現了機采長絨棉，品質更是能夠媲美國際優勢棉種。

　　雅戈爾襯衫質感舒適、抗皺性強，就是得益于優質原料保障及完備的產業鏈。為更好地掌控品質的穩定，目前，雅戈爾已經完成了從原材料種植、紡紗織造、面料開發、服裝設計、成衣制作的全環節布局，深入服裝產業鏈的神經末梢。雅戈爾內部形象地將這條產業鏈稱為“上游紡織城、中游服裝城、下游旗艦店”。

　　如今，全國與雅戈爾服裝配套的企業達100多家，涉及面料、輔料、工藝等多個環節。來自浙江偉星實業發展股份有限公司的紐扣、來自上海高士線業有限公司的縫制線等都源源不斷地運到雅戈爾的生產車間。正是這強大而完備的產業配套，讓雅戈爾能在3個月內就完成一款新品從設計、研發、選料、面料生產、輔料生產、成衣生產、質量檢測、物流運輸、門店鋪貨的全套流程，實現市場的快速反應。

　　記者在雅戈爾智能車間門口看到，一塊長約7米的顯示屏上，密密麻麻顯示著各種數字、圖表和指示燈，它們代表著各個工序的訂單、產量和生產、質檢情況。

　　車間的“核心部件”是牽手中國聯通打造的5G制衣智能制造平臺，它是一整套聯通著縫制、整燙等各個環節的西服生產吊掛系統。“每個吊掛架上的編號包含著諸如面料、尺寸、工藝標準等所有信息，這些信息通過每個工位前的一個專屬平板電腦顯示給工人。布料到達工位時，工人已經了解這套西服前一道工序的完成狀況、本道工序的工藝和時間要求，在縫制的時候不會出現偏差。”雅戈爾集團服裝制造信息總監顧躍君說。

　　據顧躍君介紹，“通過這個平臺，不僅將云聯網、云計算、人工智能等前沿科技應用到成衣生產的各個環節，進一步提升在大貨、團購和高級定制混流柔性化生產的能力，更能實現雅戈爾寧波總部、吉林琿春及云南瑞麗三大制造基地數據的實時共享”。

　　智能工廠上線后，產業鏈之間銜接自如。一套雅戈爾定制西服的生產周期也從15天縮短到5天，智能車間年產量可達15萬套以上，產能同比提高25%。

　　雅戈爾如今可年產襯衫1000萬件、西服150萬套、其他服飾2000萬件，主打產品襯衫和西服國內市場綜合占有率連續20多年位列第一。

　　“面對世界百年未有之大變局，雅戈爾人將更加自信，積極融入新發展格局，深耕國內大市場，重塑產品開發模式，加強開發和技術的融合與投入，實現更加精準的開發，按季甚至按月打造新品、爆款，讓大數據和云計算來主導整個產業鏈和供應鏈，以四兩撥千斤，使之成為雅戈爾前行的‘核心動能’。”李如成說。（經濟日報記者 郁進東 通訊員 孫 勇）